Технология вакуумной формовки

Вакуумная формовка – это один из методов изготовления объемных изделий из различных видов термопластичных масс. К их числу относятся ПВХ, полиэтилены, полистиролы и полипропилены, акрилы и поликарбонатные составы и некоторые другие. Благодаря существующей технологии у производителей появляется возможность серийно изготавливать самые разные детали сложных форм для медицинской, автомобильной, авиационной отрасли, легкой и пищевой промышленности, строительства, рекламной сферы.

Особенности технологии формования пластика

Формовка пластика осуществляется на специальных станках, которые в зависимости от модели состоят из следующих компонентов:

• Станина, на которую устанавливается матрица – ее главной особенностью является наличие специальных отверстий для откачки воздуха. Бывают подъемные и стационарные столы разных размеров, как правило – прямоугольной формы;
• Рамка для фиксации листового материала – подвижная, со специальными зажимами. В ней фиксируется листовой материал (пластик);
• Лампы нагрева – инфракрасные или кварцевые, обеспечивающие равномерный прогрев заготовки по всей площади;
• Нагнетатели воздуха для раздува – применяются не на всех моделях станков. Обеспечивают предварительное растяжение пластика;
• Охладительные элементы – в большинстве случаев это обычные вентиляторы, которые ускоряют процесс охлаждения.

Теперь о самой технологии формования, которая предполагает несколько отдельных этапов.

Дизайн и изготовление матрицы

На этом этапе создается компьютерная 3D модель будущей детали, которая загружается в станок с ЧПУ. В свою очередь, он по заданной программе фрезерует заготовку из дерева или другого материала. Готовая матрица для формовки пропитывается эпоксидными смолами, доводится до идеала чистовой шлифовкой, далее в ней просверливают отверстия для последующей откачки воздуха, после чего она отправляется в формовочный цех. Здесь ее устанавливают на станину и запускают процесс изготовления деталей.

• Листовая заготовка толщиной до 10 мм устанавливается в рамку и фиксируется в ней;
• Мастер цеха включает нагрев и следит за состоянием пластика. Как только он достигает определенной эластичности, он запускает процесс формовки;
• Рамка опускается на матрицу (или стол поднимает ее к листу) и одновременно с этим включается насос откачки воздуха. В результате эластичный разогретый пластик хорошо облегает всю поверхность даже самой сложной формы;
• Происходит охлаждение, снятие детали и ее финишная доводка: обрезка краев, фрезеровка, шлифование, покраска и т.п.

На некоторых станках предусмотрены дополнительные прижимные станины. В этом случае изготавливаются две зеркальные формы, а детали, полученные в них, отличаются предельной точностью толщины. Производительность станка, в зависимости от сложности матрицы, размера и толщины заготовки, может достигать до 100 штампов изделий в минуту.