Москва и МО, ЦФО, ЮФО, Крым, Белоруссия, Казахстан
РПК Телец
tat
pirelli
luxgen
guahoo
fs
bv
vogue
villeroy
vdnh
trust
stolplit
sbarro
rubl
reso
remit
rc
rao
raiffeisen
oasis
nikon
И ещё 358 компаний

Технология вакуумной формовки

Вакуумная формовка – это один из методов изготовления объемных изделий из различных видов термопластичных масс. К их числу относятся ПВХ, полиэтилены, полистиролы и полипропилены, акрилы и поликарбонатные составы и некоторые другие. Благодаря существующей технологии у производителей появляется возможность серийно изготавливать самые разные детали сложных форм для медицинской, автомобильной, авиационной отрасли, легкой и пищевой промышленности, строительства, рекламной сферы.

Особенности технологии формования пластика

Формовка пластика осуществляется на специальных станках, которые в зависимости от модели состоят из следующих компонентов:

  • Станина, на которую устанавливается матрица – ее главной особенностью является наличие специальных отверстий для откачки воздуха. Бывают подъемные и стационарные столы разных размеров, как правило – прямоугольной формы;
  • Рамка для фиксации листового материала – подвижная, со специальными зажимами. В ней фиксируется листовой материал (пластик);
  • Лампы нагрева – инфракрасные или кварцевые, обеспечивающие равномерный прогрев заготовки по всей площади;
  • Нагнетатели воздуха для раздува – применяются не на всех моделях станков. Обеспечивают предварительное растяжение пластика;
  • Охладительные элементы – в большинстве случаев это обычные вентиляторы, которые ускоряют процесс охлаждения.

Теперь о самой технологии формования, которая предполагает несколько отдельных этапов.

Дизайн и изготовление матрицы

На этом этапе создается компьютерная 3D модель будущей детали, которая загружается в станок с ЧПУ. В свою очередь, он по заданной программе фрезерует заготовку из дерева или другого материала. Готовая матрица для формовки пропитывается эпоксидными смолами, доводится до идеала чистовой шлифовкой, далее в ней просверливают отверстия для последующей откачки воздуха, после чего она отправляется в формовочный цех. Здесь ее устанавливают на станину и запускают процесс изготовления деталей.

  • Листовая заготовка толщиной до 10 мм устанавливается в рамку и фиксируется в ней;
  • Мастер цеха включает нагрев и следит за состоянием пластика. Как только он достигает определенной эластичности, он запускает процесс формовки;
  • Рамка опускается на матрицу (или стол поднимает ее к листу) и одновременно с этим включается насос откачки воздуха. В результате эластичный разогретый пластик хорошо облегает всю поверхность даже самой сложной формы;
  • Происходит охлаждение, снятие детали и ее финишная доводка: обрезка краев, фрезеровка, шлифование, покраска и т.п.

На некоторых станках предусмотрены дополнительные прижимные станины. В этом случае изготавливаются две зеркальные формы, а детали, полученные в них, отличаются предельной точностью толщины. Производительность станка, в зависимости от сложности матрицы, размера и толщины заготовки, может достигать до 100 штампов изделий в минуту.


Пожалуйста, заполните поля и мы вам перезвоним
Спасибо, за обращение в нашу компанию. В ближайшее время с вами свяжется менеджер

Хотите мы вам перезвоним?
Написать письмо директору
Спасибо, за обращение в нашу компанию. В ближайшее время с вами свяжется менеджер